Turnarea prin injecție a plasticului este utilizată pe scară largă în producția de diverse produse din plastic. Stăpânirea tehnicilor corecte de utilizare ajută la îmbunătățirea calității produsului, a eficienței producției și la reducerea costurilor. Soluțiile de-economisire a energiei trebuie să fie corelate cu timpul ciclului de producție pentru a evita sacrificarea eficienței pentru economisirea excesivă a energiei.
Evaluați în mod cuprinzător beneficiile economiei de energie-combinând datele de producție (cum ar fi timpul ciclului de turnare și rata de utilizare a materialului), în loc să vă concentrați doar pe citirile contorului de energie electrică. În prezent, avem în stoc mașini de turnat prin injecție servo-acționate complet, care oferă economii de energie de până la 30%-60% și acceptă modificări personalizate.
Pentru turnarea prin injecție a plasticului, matrița este crucială. Matrița trebuie să fie precisă, iar dimensiunile trebuie să fie corecte. Să vorbim despre materii prime plastice.
Presiunea în timpul turnării prin injecție include atât presiunea de plastificare, cât și presiunea de injecție, care afectează direct plastificarea plasticului și calitatea produsului.
Turnarea prin injecție este o tehnologie de inginerie care implică transformarea plasticului într-un produs util care își păstrează proprietățile originale. Condițiile importante ale procesului în turnarea prin injecție sunt temperatura, presiunea și timpii de acțiune corespunzători care afectează fluxul și răcirea plasticului.
Controlul temperaturii:
Temperatura butoiului: temperaturile care trebuie controlate în procesul de turnare prin injecție includ temperatura butoiului, temperatura duzei și temperatura matriței. Primele două temperaturi afectează în principal plastificarea și curgerea plasticului, în timp ce cea din urmă afectează în principal curgerea și răcirea plasticului. Fiecare tip de plastic are o temperatură de tur diferită. Chiar și pentru același tip de plastic, temperatura de curgere și temperatura de descompunere vor diferi din cauza diferențelor de greutate moleculară medie și distribuție a greutății moleculare. Procesul de plastificare a materialelor plastice diferă și în diferite tipuri de mașini de turnat prin injecție, necesitând astfel temperaturi diferite ale butoiului.
Presiune de plastificare (contrapresiune): atunci când utilizați o mașină de turnare prin injecție de tip șurub-, presiunea exercitată asupra materialului topit din partea superioară a șurubului pe măsură ce șurubul se rotește și se retrage se numește presiune de plastificare, cunoscută și sub denumirea de contrapresiune. Această presiune poate fi reglată de supapa de siguranță din sistemul hidraulic. În timpul injectării, presiunea de plastificare rămâne constantă cu viteza șurubului. Creșterea presiunii de plastificare va crește temperatura de topire, dar va scădea viteza de plastificare. Mai mult, creșterea presiunii de plastificare are ca rezultat adesea o temperatură mai uniformă a topiturii, o amestecare mai uniformă a coloranților și îndepărtarea gazelor din topitură. În funcționarea generală, presiunea de plastifiere ar trebui să fie cât mai mică posibil, asigurând în același timp o calitate excelentă a produsului. Valoarea specifică variază în funcție de tipul de plastic folosit, dar rareori depășește 20 kg/cm².
Presiune de injecție: în producția actuală, aproape toate mașinile de turnat prin injecție folosesc presiunea aplicată plasticului de către piston sau vârful șurubului (convertită din presiunea hidraulică) ca presiune de injecție. Rolul presiunii de injecție în turnarea prin injecție este de a depăși rezistența la curgere a plasticului de la butoi la cavitatea matriței, de a asigura rata de umplere a materialului topit și de a compacta materialul topit.
Presiunea de injecție este împărțită în presiune de injecție și presiune de menținere. De obicei, constă din 1 până la 4 trepte de presiune de injecție + 1 până la 3 trepte de presiune de menținere. În general, presiunea de menținere este mai mică decât presiunea de injecție. Este ajustat în funcție de materialul plastic real utilizat pentru a obține proprietăți fizice optime, aspect și cerințe dimensionale.
